Изготовление колесных дисков
Autoservice-ryazan.ru

Автомобильный портал

Изготовление колесных дисков

Отечественные литые диски на авто

Время на чтение: 5 минут

Отечественные литые диски на авто сегодня выпускаются очень хорошего качества, поэтому многие автовладельцы машин нашего автопрома выбирают их для своего транспортного средства. Производителей автодисков на рынке много, важно выбрать лучшего и при этом сэкономить.

Диски российского производства

Литые диски российского производства изготавливаются по уникальной дорогостоящей технологии. Изготовление элементов для авто активно развивается в России — на сегодня уже можно назвать 6 крупных производств, изготавливаемых кованые диски из цветных металлов. Диски российского производства известны автомобилистам:

Диски

  • высоким качеством;
  • надежностью и прочностью;
  • минимальным дизайнерским исполнением.

Российские диски ничем не уступают заграничным аналогам. Качество высокое, поэтому все больше потребителей доверяют отечественным производителям.

Оригинальный дизайн

Как выбрать оригинальные автодиски отечественного изготовления

Выбор качественных автодисков выполняется автовладельцем не очень часто. После приобретения транспортного средства оно определенный период эксплуатируется с поставленными на заводе родными автодисками. Однако все подлежит износу и может выйти из строя, стареет или приходит в негодность с годами.

Причиной приобретения автодисков может стать желание применять второй комплект дисков для зимней или летней резины, чтобы не выполнять шиномонтаж по сезону.

Отечественный изготовитель сегодня предлагает 4 типа дисков на автомобиль:

Наиболее актуальные среди россиян и доступные по цене — штампованные автодиски из стали. Кованые и сборные дорогостоящие, а потому выбирают их редко.

Благодаря плюсам перед штампованной продукцией, а именно наиболее легкому весу и возможности купить любой дизайн по геометрии, литые автодиски стали востребованными и трендовыми для любой машины. Кроме того, что авто на литых дисках смотрится эстетичнее, оно хорошо ведет себя при передвижении. Нагрузка на подвеску автомобиля при этом более низкая. Литые элементы востребованы и среди изготовителей машин. Выбор сделать непросто, надо ориентироваться на бренд, размер, стоимость и дизайн.

Список литых колесных дисков на автомобиль российского производства

Официальные производители литых дисков в России чаще всего изготавливают легкосплавные изделия из алюминия, магния. Хорошая плавность передвижения авто обычно достигается высококачественными литыми автодисками за счет их легкости. Главными преимуществами литых дисков считаются:

  • легкость;
  • дешевизна;
  • презентабельный внешний вид;
  • большой выбор типоразмеров.

Диски из сплава алюминия и магния обладают структурной зернистостью, которая отличается плохой прочностью. Поэтому для надежности изделий производитель повышает толщину стенок, что сказывается на массе. Однако не все автодиски создаются из данного сплава. Кроме того, из-за сильнейшего удара литые изделия могут треснуть.

Оригинальные автодиски изготавливают из совершенно различных материалов по современным технологиям, а вот реплика создается из лёгких сплавов с использованием технологии сниженного давления. Именно благодаря этому неоригинал обычно легче, чем фирменные модели, что в результате сокращает нагрузку на амортизаторы и значительно увеличивает долговечность автодеталей подвески машины.

Кроме реплики и оригинала есть фирмы, изготавливающие диски под собственным брендом. Каждый изготовитель РФ имеет историю развития, свои технологии и дизайн. Производство колесных дисков в России сегодня налажено. Список известных производителей следующий:

  • K&K;
  • СКАД;
  • Прома;
  • Aura;
  • ВСМПО.

K&K

Это дает возможность придать транспортному средству индивидуальность, а при правильном выборе улучшить управляемость и плавность движения, продлить долговечность подвески машины.

Производители автомобильных дисков в России

Рейтинг основных следующий:

  • Изделие от LS Wheels. Изготавливает их российская фирма, которая в основном обеспечивает внутренний рынок. При этом продукт изготавливается на заводах Азии. Выбор так разнообразен, что каждый, от рядового автовладельца до спортсмена-гонщика, сможет подобрать диски. При создании вышеуказанной продукции применяется гравитационное литье с последующей термообработкой. Основным достоинством дисков от LS Wheels является их высокое качество при низкой стоимости.
  • Автодиски СКАД. Продукт на авторынок поставляет крупнейший отечественный изготовитель СКАД. Для создания дисков применяется современное зарубежное оборудование и заграничные технологии. Бренд поставляет элементы для таких известных производителей, как Volkswagen и Ford.
  • Автодиски K&K. Производит автоэлементы отечественная компания, наработавшая позитивный имидж не только в РФ, но и за границей. Для их создания применяется технология, в основе которой литье при низком давлении. Ежегодно бренд реализует примерно полтора миллиона автодисков. Кстати, изготовитель дает пожизненную гарантию на свою продукцию.
  • Литье IWheelz. Молодой бренд, существующий с 2000 года. Занимает производитель одно из лидирующих мест на отечественном рынке. Продукция IWheelz прошла международный аудит качества, поэтому актуальна среди российских и заграничных потребителей.
  • Диски Rotiform. Производитель появился на рынке буквально недавно. Благодаря качеству продукции успех к бренду пришел быстро. Элементы имеют уникальный футуристический дизайн, заложенный на базе изобилия цветов. Отсюда и востребованность среди автовладельцев любителей модного тюнинга. Это находка для тех, кто ищет трендовый дизайн дисков.

Назвать все бренды нет возможности. Каждый изготовитель имеет преимущества и недостатки. Выбор за автовладельцем. Сегодня нет дефицита литых дисков, поэтому каждый владелец автотранспортного средства может найти то, что нужно. Рейтинг поможет сделать правильный выбор.

Производство

Изготовление дисков на заказ

Индивидуальная программа по разработке и изготовлению колёсных дисков

Компания «Bullet» представляет Вашему вниманию уникальную программу, которая позволит Вам сотрудничать с нашими инженерами-разработчиками в создании уникальных колёсных дисков. Они будут максимально адаптированы под Вашу модель транспортного средства, а также смогут в полной мере соответствовать Вашим пожеланиям касательно их внешнего вида.

Если Вы владелец эксклюзивного автомобиля, который заслуживает особых колёсных дисков, заказывайте их в «Bullet» по нашей программе!

Если Вы владеете серийным автомобилем, но хотите, чтобы он был непохожим на другие, заказывайте колёсные диски в «Bullet» по нашей программе!

Поверьте: результаты превзойдут даже самые смелые Ваши ожидания!

Перед тем как приступить к разработке проекта, наш специалист встретится с Вами для того, чтобы обсудить Ваши пожелания. На первом этапе сотрудничества он пожелает получить базовые данные:

  • марка и модель автомобиля;
  • год его производства;
  • данные о тормозной системе;
  • прочее.

Мы предоставим Вам смету, в которой будет представлена стоимость разработки проекта, производства и доставки колёсных дисков. Одобряя её, Вы будете обязаны внести невозмещаемую предоплату в размере 50% от общей суммы, указанной в смете.

Для того чтобы сотрудничество и обсуждение конкретных деталей Вашего проекта были безопасными, мы предложим Вам подписать соглашение о конфиденциальности информационных данных. После того как обе его копии будут подписаны, мы сможем приступить к творческому процессу без каких бы то ни было ограничений.

После получения общей информации о Вашем автомобиле наши инженеры создадут визуализацию модели диска, основанную на технических показателях модели Вашего автомобиля. При необходимости в неё могут быть внесены изменения. Такой подход позволит выяснить, всем ли стандартам соответствует будущий диск. Вы сможете ознакомиться с визуализацией и спецификацией, одобрить и подписать их. После этого наши специалисты приступят к разработке программы для ЧПУ.

Наш представитель предоставит Вам график производства, а также фото всех процессов изготовления, начиная с первого и заканчивая последним этапом.

Все диски «Bullet» подвергаются строгому контролю качества. В рамках нашей программы Вы получите видеозапись тестирования Ваших колёсных дисков и копию протокола проверки качества нашим техническим специалистом.

По окончании производства Ваших дисков мы отправим Вам счёт, по которому Вам необходимо будет оплатить оставшуюся сумму. После того как деньги поступят на наш счёт, мы отправим Вам диски.

Если Вы уже готовы начать совместный творческий процесс разработки уникальных дисков для Вашего автомобиля, обращайтесь в «Bullet»!

Ищете компанию, которая занимается изготовлением колёсных дисков на заказ? Обращайтесь в «Bullet»! Мы практикуем индивидуальный подход, поэтому Вы можете рассчитывать на то, что диски на заказ будут идеально смотреться и подчеркнут красоту кузова Вашего автомобиля!

Кованые диски на заказ от «Bullet» — это оптимальный вариант для всех, кто желает получить настоящий эксклюзив! Их качество не вызывает вопросов — так же, как и эстетические характеристики. Вы получаете долговечные диски, которые ещё и выглядят очень стильно!

Дизайн кованых дисков под заказ от «Bullet» создаётся нашими опытными дизайнерами, которые хорошо знакомы со всеми современными тенденциями. Их производство осуществляется на собственных мощностях, оборудованных по последнему слову техники.

Заказать кованые диски у нас значит получить лёгкие и надёжные изделия, которые станут настоящей «изюминкой» Вашего автомобиля. Они располагают великолепными прочностными характеристиками, поскольку в производстве применяются высококачественные материалы, а технология выверена до мелочей. Каждый этап производства контролируется, равно как и уже готовые изделия проходят тестирование. Всё это позволяет нам гарантировать отличное качество наших дисков!

Мы производим кованые диски, и именно этот их вид выбрали не случайно. Практика показывает, что они достаточно легки, но при этом куда более прочны, чем литые экземпляры. Такие поистине великолепные характеристики достигаются за счёт:

  • применения для изготовления алюминиевого сплава с добавлением легирующих добавок;
  • применения таких технологий, которые дают возможность изменить структуру сплава и сделать его ещё более прочным, не лишив при этом пластичности.
Читать еще:  Ремонт бензиновых двигателей

Технология производства

Процесс производства кованых дисков «Bullet» непроста и включает в себя проведение целого ряда сложных работ. Прежде всего осуществляется предварительная подготовка отливки, которую подвергают горячей объёмной штамповке. Данный этап требует разогрева заготовок до температуры +430 °C и их прессование необходимым формирующим профилем.

Далее заготовки подвергают ещё одному процессу нагрева и проводят их финишную штамповку с обязательным соблюдением временного интервала в 11 секунд между этими двумя процессами. Важно, чтобы металл не успел остыть за это время — иначе достичь высокого качества конечного изделия не получится.

Отличные показатели прочности и пластичности кованых дисков стали доступны благодаря проведению дополнительной обработки высокими температурами, которая предусматривает двойное нагревание и охлаждение:

  • В течение нескольких часов проводится прогревание заготовок в печи при температуре +515 °C;
  • После этого осуществляется погружение в воду и охлаждение;
  • Для того чтобы структура изделия была выровнена, требуются сутки выдерживания в печи при температуре +150 °C – +160 °C;
  • Охлаждение осуществляется естественным способом.

Финишные этапы изготовления предусматривают работы на токарном станке с удалением лишнего металла и просверливанием отверстий. Наши виртуозы, работающие на фрезерном станке, обеспечивают заготовкам требуемый дизайн. Рисунок, в свою очередь, может быть даже самым замысловатым. При этом мы обязательно придерживаемся таких показателей, при которых диск будет хорошо выдерживать нагрузку.

Слесарная обработка позволяет удалить острые кромки, если таковые имеются. Помимо этого проводится полировка. Диски «Bullet» проходят проверку на соответствие геометрическим размерам, дисбаланс и биение обода. Именно так мы и гарантируем высокое качество каждого из наших дисков!

Axmax › Блог › Кованые диски. Азбука

На Д2 очень много пишут про кованые диски. Предлагаю свою точку зрения на производство кованых дисков, которое я видел на заводе ВСМПО.
Мне просто повезло и я успел запрыгнуть в последний вагон отходящего… Поезда закрытия производства кованых дисков.

Предприятие поражает своими размерами. Полсотни цехов разбросаны по всему городу и занимают, наверное, большую его часть. Из 50 000 человек, которые проживают в Верхней Салде, более 20 000 работают на заводе. Но готовую продукцию выпускает только один цех, остальные же делают «полуфабрикаты». Именно в этот цех № 37 по производству кованых дисков я и отправился.

Огромные тяжёлые двери цеха размером с ТЭЦ шумно разъезжаются, и меня встречает энергичный молодой человек — Дмитрий Тетюев, заместитель начальника цеха. Соответственно, второй человек в деле производства дисков. Мне стало как-то не по себе занимать время (как оказалось позже — целых полдня) у такого важного человека, но с другой стороны от него не услышишь ответа вроде «это решают выше». Он и есть один из тех людей, которые принимают самые важные решения.

До середины 90-х годов цех занимался выпуском кованых опорных катков для танков, но как только оборонные заказы перестали поступать, завод начал производство дисков для легковых автомобилей.

Мы стоим перед началом производственного цикла: штабелями лежат алюминиевые столбы, а на каждом торце такой огромной колбаски красуются буквы АВ. Это — авиаль или авиационный алюминий, материал из которого производятся почти все российские кованые колёса.
«А чем отличается алюминиевый сплав Al 6061, который используется во всем мире для производства кованых дисков от российского АВ?» — осторожно спрашиваю я. «Сплавы очень похожи, допуски легирующих элементов (добавляемых в сплав для повышения прочности — прим. ред.) у них пересекаются, разница лишь в предельных значениях. Например, содержание кремния в сплаве 6061 должно быть в пределах 0,4-0,8%, а в сплаве АВ 0,5-1,2 %. Поэтому в большинстве случаев определить, какой это именно сплав — АВ или 6061 — очень сложно».

Непосредственно в процессе штамповки участвуют два мощных пресса мощностью 20 000 тонн. Жара рядом с ними просто невыносимая, а между тем рабочий в течение восьми часов смазывает штамп пресса, чтобы заготовка не прикипела к нему. Последний пресс с усилием в 16 000 тонн делает центральное отверстие, а также расширяет заготовку. Между прессами движется конвейер, рабочие управляют ими дистанционно, с помощью пульта управления. Время, затраченное на прохождение всех четырёх прессов, составляет всего 4 минуты, а производственная мощность конвейера — 1 диск в минуту. Такая скорость нужна потому, что заготовка не подогревается после выхода из печи, а наоборот медленно остывает. Дальше процесс обработки уже замедляется, конвейера нет, а рабочий самостоятельно устанавливает диск на каждую из обрабатывающих машин.

Однако на выходе с конвейера получаются немного приподнятые блинчики, которые всё ещё никак не напоминают кованые диски, продающиеся в магазине. «Дело в том, что у нас в производстве дисков применяются две разные схемы: первая — это горячая объёмная штамповка, а вторая — штамповка с последующей раскаткой. С утра мы делаем штамповку, а после обеда уже подготавливаем заготовки для раскатки», — предвидя мой вопрос, объяснил Дмитрий.

Зачем же нужно два разных типа производства? «Правило военных, — рассказывает Дмитрий, — обязательно должен быть запасной вариант на случай какой-либо поломки, ну а во-вторых, мы бы полностью сосредоточились на раскатке, но мощности нашей раскаточной машины этого не позволяют. Поэтому с утра мы выпускаем штамповку, а после обеда заготовки для раскатки».

Тем временем, мы уже дошли до печи для нагрева и небольшого бассейна для закалки. «Мы сейчас переставляем так называемую печь старения, поэтому здесь небольшой хаос», — показывает Дмитрий на полуразрушенное строение рядом с печью.
После закалки колёса должны пройти процесс старения, другими словами после такой шоковой обработки, как закалка, у колеса должны уйти внутренние напряжения в кристаллических цепочках. «В естественных условиях это занимает неделю, но как вы понимаете, производство не может ждать. В печи старения колёса выдерживаются определённое время при определённой температуре — обычно 200 градусов на протяжении 4 часов». После этого часть дисков идет на испытания, остальные отправляются на токарную обработку, где снимаются излишки материала на ободе.

После токарной обработки идёт контроль геометрии — по-старинке вручную, с помощью чертежей, штангенциркуля и электронных приборов. А потом опять на станок, теперь уже фрезерный. Все они с ЧПУ (числовое программное управление), а это означает, что от рабочего требуется произвести лишь минимум действий, как и при токарной обработке: установить диск, закрыть защитную дверь и следить за правильностью процесса.

Для человека несведущего это кажется неким волшебством: за 7 минут станок по невидимым линиям с педантичностью ботаника вырезает нужный рисунок и при этом сам меняет насадки. Но за видимой лёгкостью скрывается сложная и кропотливая настройка. По словам Дмитрия, для освоения нового рисунка требуется пилотная обкатка, когда компьютерная программа адаптируется в реальном времени, поэтому первые диски из партии всегда идут в расход.

И опять после фрезерной обработки, диск подвергается контролю геометрии. В случае брака на любом из участков производства, маркировка на нём, которая шла после нарезки на чушки, позволяет отследить всю цепочку исполнителей. А чтобы бракованный диск не «убежал» с территории завода и не испортил репутацию компании, ему делают надпил в ободе и для пущей важности сажают за решётку в «изолятор». Из изолятора колеса берут на экспертизу, чтобы выявить технологическую или человеческую причину брака.

Заходим в окрасочный цех — там будто другой мир: нет ни стружки, ни масла, даже температура больше похожа на ту, при которой можно работать.
Решил задать вопрос и о весе диска – главной фишке кованых колес: «Недавно взвесил 15-дюймовый диск, и его вес оказался 5,1 кг, а на сайте написано, что точно такая же модель весит 6,0 кг», — делюсь своими собственными вычислениями с Дмитрием Сергеевичем во время перехода между объектами покрасочного цеха.
«Вес диска очень зависит от вылета (ET) — чем он больше (и, соответственно, меньше число ET), тем больше масса диска за счёт массивной центральной части, места крепления к ступице. Наверное, ты взвешивал диск с ET45-55». «Да, вы абсолютно правы». «А знаешь, почему кованый диск легче литого? » — Дмитрий уже сам задаёт вопрос и, не дождавшись от меня внятного ответа, отвечает на него: «В диске вся масса сосредоточена в ободе, а не в спицах. Благодаря более прочной структуре, мы делаем толщину обода всего 3 мм, в то время как у литых она достигает 5-6 мм. Конечно, и толщина спиц у кованого диска тоже меньше».
Окрасочную линию устанавливали и настраивали итальянцы. До начала окрасочных процедур диск проходит через дробемётную установку и становится полностью матовым — так на него легче ложится грунт. После этого нанесённый грунт запекается в печи, а дальше следует процесс покраски и покрытия лаком, с завершающим визитом в печь для финальной просушки.

Читать еще:  Какие обороты двигателя должны быть на холостом ходу ваз 2114

В покрасочном цехе выставлена вся номенклатура выпускаемой продукции, большинство дисков имеют выпуклый дизайн спиц и серый цвет. Я поделился своими наблюдениями с заместителем начальника цеха: «Большинство дисков, которые вы выпускаете, имеют выпуклый рисунок спиц — с чем это связано?»

«Мы делаем так, чтобы наши диски подошли как можно большему количеству автомобилей с самым разным вылетом колеса, ведь при вылете ET55 тормозной суппорт просто упрётся в спицу, вот мы и выставляем их наружу».

Экскурсия была закончена, и остался самый щекотливый вопрос насчёт дизайна всей линейки «ВСМПО». «Мы можем сделать любой дизайн!» — загорелся Дмитрий, но тут же инженерная натура победила в нём, и он заговорил спокойным тоном — «но какая у него будет себестоимость? За это время мы успеем обработать 10 дисков с обычным рисунком».
«А маркетологи говорят вам, что делать?», — чтобы окончательно убедиться в своих предположениях задал я последний вопрос. «Вот недавно прислали фотографии, понабрали откуда-то из интернета. Часть, конечно, мы точно не сможем сделать, а остальные будем смотреть, да и у нас самих есть идеи».

Более года назад ВСМПО окончательно закрыло производство кованых дисков. В середине 2000-х, ограничив свой ассортимент «не более 17 дюймов», компания подложила себе мину замедленного действия, в то время как во всем мире тренд состоял в увеличении колес с каждой сменой поколений моделей у автопроизводителя.

До недавнего времени я думал, что причиной было сильное сокращение спроса (в 2008 году производство уже останавливали из-за затоваривания складов). Но по инсайдерской информации причина оказалась типичной русской! Оборот подразделения составлял 150 млн рублей, и если по меркам торговой компании («купи-продай») это средний результат, то для производственной на уровне!
Но для ВСМПО этот доход составлял менее 1,5% от общего. Какой смысл держать подразделение с обычной рентабельностью, в то время с титана у ВСМПО получается 100% рентабельность.

Производство дисков

Компания CMST уже более 20 лет занимается разработкой и производством кованых дисков для премиум и спортивных автомобилей по всему миру. Будучи профессионалами своего дела, наши дизайнеры и проектировщики создают действительно уникальные и стильные диски.

В активе компании уже более 100 разработанных и проверенных моделей. Среди них моноблоки, а также двух- и трёхсоставные кованые диски как для легковых автомобилей, так и для внедорожников.

Создание диска начинается с идеи. Вы можете в полной мере проявить свою индивидуальность и принять непосредственное участие в разработке эксклюзивного дизайна дисков, который наши дизайнеры доработают согласно всем вашим пожеланиям.

Линейка уже готовых дизайнов дисков всё время пополняется новыми актуальными моделями. Наши дизайнеры всегда следят за тенденциями и трендами в области автомобилестроения, что позволяет нам своевременно разрабатывать современные дизайны дисков, подходящие для только выпущенных автомобилей.

Как только наши дизайнеры передают чертежи в инженерный отдел, наши проектировщики начинают работу над 3D-моделью.

На этом этапе при помощи программного обеспечения мы проверяем и тестируем базовые характеристики создаваемых дисков. Разработанные нами критичные значения нагрузок позволяют увеличить запас прочности и надёжности продукта.

За всё время работы нашей компании у нас появилась большая база OEM, благодаря которой мы можем с полной уверенностью подобрать параметры дисков по характеристикам вашего автомобиля и вашим личным предпочтениям.

После тщательного подбора нашими инженерами всех необходимых параметров мы даём гарантию того, что изготавливаемые нами диски подойдут к вашему автомобилю и будут производительней, чем диски со штатными параметрами. При этом они будут сочетать в себе минимальный вес и максимальную прочность.

Каждый комплект дисков производится индивидуально для каждого конкретного авто с учётом всех его технических особенностей и характеристик. В результате вы получаете оптимальные параметры дисков в сочетании с максимальной вогнутостью спиц или максимальной шириной полки.

Каждый комплект кованых дисков CMST изготавливается исключительно из высококачественного авиационного алюминия марки 6061-T06, что обеспечивает максимальное качество и прочность.

Мы гордимся тем, что наша фабрика имеет собственное производство полного цикла. В него входит более двадцати станков числового программного управления, покрасочные камеры, сертификацию TUV. Всё это позволяет нам на каждом этапе организовывать контроль качества и быстро реагировать на изменения потребностей клиентов.

На этой стадии заложено самое главное отличие от литых дисков, при изготовлении которых расплавленный металл подаётся в заранее изготовленную форму. В нашем случае спрессованная кованая заготовка фрезеруется на станках ЧПУ согласно 3D-макету. На этом этапе с заготовки снимается около 70% материала и диск начинает приобретать грубый вариант конечного продукта.

На этапе филирования достигается максимально точная форма диска. После чего происходит максимально возможное облегчение диска путём создания карманов в плоскости, прилегающей к ступице, что уменьшает вес в среднем на 1 кг. Затем на каждый диск наносится гравировка с его артикулом, параметрами, материалом изготовления, максимально допустимой нагрузкой и датой изготовления.

Производство колесных дисков

Говоря про автомобильные диски, часто встречаются неточности в терминологии. Например, столь распространенное выражение «колесные диски» в принципе неверно, поскольку диск – это и есть основная часть колеса, а колесо в сборе – колесо, на которое одета шина автомобильная. Еще больше неточностей в названии видов дисков – штампованные диски, литые диски и кованые диски – все это не говорит, что технология изготовления дисков соответствует названию. Впрочем, терминология устоялась и менять ее вряд ли кто-то решится, мы же расскажем, о том, как в действительности осуществляется производство колесных дисков.

Производство дисков штампованных

Сырьем для изготовления штампованных дисков служит сталь. Технология изготовления дисков этого типа заключается в выбивании пресс-формой двух окружностей из прямоугольного листа, которые затем сворачиваются и свариваются между собой. Таким образом, диск штампованный состоит из двух сваренных между собой частей – центрального диска и обода, на которые после их соединения наносится защитное покрытие. Также технология изготовления дисков штампованных часто включает в себя не только нанесение автоэмали, но и обработку электрофорезом, что также защищает диски от коррозии.

Производство литых дисков

Прежде, чем говорить о том, как проходит производство литых дисков, скажем пару слов о сплаве, из которого они изготавливается – в отличие от штампованного диска, сплав здесь более хрупкий и легкий. Самая популярная основа для литых дисков – алюминий, также используется магний, но из-за плохой устойчивости к коррозии, он так и не сумел вытеснить алюминий и даже в сплав магний добавляют все реже. Поэтому магниевые диски практически исчезли с рынка, за исключением составных дисков, обод которых делается из магния, а остальное – литье. Но их стоимость настолько высока, что конкурировать с другими типами им на сегодняшний день сложно, хотя справедливости ради скажем, что составные диски по своим характеристикам превосходят остальные.

В магазинах можно купить литые диски по самым разным ценам: чем вызвана разница? Главное значение имеют технология изготовления дисков и качество алюминия, которыми пользуются производители. Дешевые литые диски и подделки изготавливают из вторичного и третичного алюминия. При внешнем осмотре низкое качество не всегда заметно и диск может выглядеть привлекательно, но на легкосплавных дисках экономить не разумно – это, банально, не безопасно. Поэтому надо смотреть, чтобы производители литых дисков выполняли требования при производстве, для подтверждения чего существуют стандарты и сертификаты их подтверждающие.

Технология изготовления литых дисков начинается с заливки сплава в кокиль (литейная емкость), где он затвердевает при давлении выше атмосферного. Затем следует термическая обработка заготовки, проводимая при температуре свыше 500 С, после чего литой диск закаливают в холодной воде. Следующий этап в изготовлении – механическая обработка, после чего на диск наносится защитное покрытие. Затем все серьезные производители литых дисков проводят проверку диска, которая в обязательно порядке включает рентгеноконтроль, позволяющий выявить даже микротрещины. Только после этого диск отправляется на покраску, технологию которой уже определяют непосредственно производители литых дисков.

Читать еще:  Nova chevrolet 1967

Производство кованых дисков

Последнее о чем стоит поговорить – производство кованых дисков. Выбирая кованые или литые диски, не обращайте внимание на материал изготовления – в обоих случаях это сплавы алюминия. Но производство кованых дисков отличается своей технологией, что накладывает отпечаток на качестве продукции.

Технология изготовления кованых дисков включает метод горячей объемной штамповки. Процесс горячей штамповки выглядит примерно так: заготовка нагревается до температуры около 400 С, затем она деформируется и с помощью штампа, в который она заливается под прессом, ей придается определенная форма. Термическую обработку многие производители кованых дисков не используют, потому как используемый сплав и без этого демонстрирует такие же характеристики. Следующий этап, используемый в производстве кованых дисков – механическая обработка, после которой на кованый диск наносится защитной покрытие.

В отличие от ковки как таковой, горячая штамповка позволяет получить заданные размеры по трем осям, а при ковке – по одной из двух осей. Поэтому технология изготовления кованых дисков позволяет создавать изделия по точным параметрам.

Кованые диски проектируются так, чтобы направление волокон метала оптимально соответствовало направлениям и распределению нагрузки, за счет этого можно уменьшить толщину стенок и одновременно увеличить прочность.

Производство штампованных и литых дисков

Что является самым важным фактором в производстве колеса? Процесс производства дисков — это наука и искусство, добавьте туда технические инновации и многоступенчатый контроль качества — и вы получите готовый продукт для дистрибуции.

Производственные мощности — это 4 современных предприятия полного цикла: 2 завода по изготовлению литых дисков суммарной производственной мощностью 2 млн/единиц в год и 2 завода-изготовителя штампованных дисков с мощностью 1,5 млн/единиц в год. Каждое предприятие соответствует производственным стандартам ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Вся продукция имеет сертификаты соответствия ГОСТ-Р50511, TSE, CE.

Диски разрабатывают и производят только профессиональные дизайнеры и технологи. Система отбора персонала позволяет сформировать команду лучших специалистов и квалифицированных экспертов.

Виртуальные тесты

Производитель знает о каждом диске все задолго до отлива первого колеса. Каждая новая модель начинается с виртуального моделирования пресс-формы. Инженеры разрабатывают 3D модель, которая подвергается искусственным тестам. Программное обеспечение позволяет спрогнозировать наперед, как диск будет вести себя на стендовых испытаниях. После положительного результата выпускается опытная партия, которая проходит аналогичные проверки, но уже в реальных условиях.

Изготовление литых дисков

Жизненный цикл каждой модели начинается с отлива пресс-формы. Для производства литых и штампованных дисков на заводах используется только высококачественное сырье. Поставщиком сырья для штампованных дисков является всемирно известный металлургический гигант «Baosteel Group».

Основные компоненты сплава — это жидкий алюминий, кремний и легирующие присадки. В производстве используются литейный алюминиевый сплав в сочетании с термической обработкой по технологии Т6. Он лучше остальных переносит термическую обработку и на 20% лучше выдерживает механические нагрузки. По готовности сплава опытный образец отправляется на спектральный анализ на соответствие всем техническим нормам.

При отливе заготовок производитель использует способ литья под низким давлением и технология кокильной заливки форм. На предприятиях имеется 25 семиосных автоматических установок низкого давления и 20 машин для кокильного литья. В процессе отливки достигается быстрое заполнение литейной формы, микроструктура сплава получается плотной. Готовые отливки поступают на рентгеноскопический контроль для недопущения в производство заготовок с внутренними дефектами.

Высокоточные станки с ЧПУ позволяют отливать и производить механическую обработку любые типоразмеры дисков от 12 до 30 дюймов. Также производитель может открыть любую необходимую пресс-форму по желанию клиента.

Итальянская покрасочная линия, установленная на обоих заводах, одна из самых современных. В производстве используются экологически чистые порошковые краски. При нанесении краска стремится распределиться равномерно по всему корпусу диска, что улучшает качество покрытия не только на плоских поверхностях, на острых углах и краях изделия. Такой метод окрашивания гарантирует равномерность покрытия, отсутствие подтеков, дефектов покрытия или эффекта «шагрени».

Вследствие большой прочности порошковых покрытий диски надолго сохраняют товарный вид и устойчивы к воздействию уличных реагентов и механических повреждений.

Изготовление штампованных дисков

В изготовлении штампованных дисков используется листовая сталь, поставляемая на заводы в бухтах. Бухту разматывают и режут на заготовки индивидуально для каждого типоразмера. Из каждой заготовки методом вальцовки, прессования и сварки изготавливают полуфабрикат, который профилируют и придают профиль обода колесного диска.

На сборочной линии спицы впрессовывают в обод и сваривают методом точечной 4х-тактной сварки в среде углекислого газа. Готовый колесный диск проверяют на соответствие требованиям качества и затем на его поверхность наносят защитно-декоративное покрытие.

Стендовые испытания

Прежде чем сойти с конвейера, каждый диск проходит испытания в сертифицированной лаборатории: тест на растяжимость, радиальное биение и динамическую балансировку, герметичность, устойчивость к коррозии, диагностику на целостность структуры и отсутствие микротрещин, хроматический контроль и оценку адгезивных свойств ЛКП.

В 2016 году в Ярославле началось строительство завода по производству штампованных колесных дисков. Главным инвестором данного проекта стало ЗАО ТК «Яршинторг», что позволило в кратчайшие сроки на территории инвестора построить и организовать производство автомобильных дисков. Таким образом, в конце 2017 года в Ярославле открылся первый завод по полному циклу производства штампованных колесных дисков для легковых и легкогрузовых автомобилей.

Завод образует вокруг себя развитую промышленную инфраструктуру. Производственные процессы имеют высокий уровень автоматизации.

На предприятие поставлено современное оборудование итальянского, американского, китайского и российского производства. Мощность производства – 1,5 млн/дисков в год. Завод производит 13, 14, 15, 16 и 17 дюймовые колеса для всех популярных марок автомобилей. Новый завод позволил переориентировать товарные потоки из Китая в Россию. Уже запланированы поставки готовой продукции для первичной (OEM) комплектации автомобилей на российских заводах-изготовителях. Заключены контракты на экспорт дисков в Европу. Все выпущенные на российском заводе диски соответствуют нормам немецкого стандарта TUV и итальянского Qualilab.

На производстве действует серия международных стандартов качества ISO 9001, а надежность готовой продукции соответствует стандартам, принятым в России, Северной Америке, Европе и Азии. Социальную значимость завода можно оценить уже сегодня. В производстве задействованы десятки опытных инженеров и специалистов. Запущенный в эксплуатацию завод обеспечивает рабочими местами более 150 человек и оказывает благоприятное влияние на социально-экономическую ситуацию в регионе.

Помимо экономической эффективности производства производитель стремится добиться баланса с окружающей средой. Специально для нового предприятия была разработана долгосрочная программа снижения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

На новом предприятии внедрены международные стандарты и системы экологического мониторинга, что позволяет в режиме реального времени регулировать производственную нагрузку и не превышать предельно-допустимые нормы по промышленным выбросам.

В 2018 году по заказу производителя дисков Vissol на территории ЗАО ТК “Яршинторг” в г. Ярославль открылось производство кованых дисков, которые предназначены, в первую очередь, для премиальных и люксовых автомобилей.

Для бренда это уже третье открытое предприятие после США и Китая.

Для производства кованых дисков команда Vissol использует сплав типа 6061 на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, кремния, цинка и других металлов. Именно такой сплав применяется при изготовлении деталей в авиапромышленности.

Каждая заготовка проходит несколько операций прессования, после чего из неё формируется сплошной колёсный обод без спиц и отверстий.

После этого изделия проходят 2 операции термообработки — закалку и отпуск для снятия внутренних напряжений в металле.

На следующем этапе дизайнер – конструктор разрабатывает модель диска на компьютере. После согласования дизайна, инженер проверяет соответствие диска заданным стандартам TUV. Тут же рассчитывается необходимая нагрузка и безопасность конструкции.

Процесс обработки диска начинается с загрузки программы 3D-модели в память оборудования с компьютерным системным управлением. Здесь диск подвергается тщательной токарной обработке.

Далее заготовка отправляется на фрезерный станок CNC, где выпиливается определенная часть диска: лицевой дизайн и крепежные отверстия. Работы длятся около 12 часов. Дальше диск отправляется на покраску.

В последнем этапе каждый диск проходит финишный контроль качества и предпродажную подготовку. Команда Vissol готовит его к транспортировке: многослойная упаковка помогает довести диск до места назначения без повреждений.

Для своих клиентов команда Vissol подготовила уникальную программу Vissol Individual. Она специально разработана для самых изысканных и требовательных клиентов, которым важно подчеркнуть свою индивидуальность, характер и статус. Благодаря этому клиент может реализовать любые эстетические желания. Он может выбрать любой дизайн, цвет, изменить параметры вогнутости диска, а также сделать персональную гравировку.

Каждому клиенту компания предоставляет персонального менеджера, который будет вести проект от начала и до конца, чтобы заказчик получил качественный продукт и остался доволен результатом.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector