Керамический диск тормозной
Autoservice-ryazan.ru

Автомобильный портал

Керамический диск тормозной

Тормозные диски керамические во Владимире

Колодки тормозные RedBTR керамические, бесшумные для а/.

Колодки тормозные дискового тормоза передние ENDURO-02

0446560280 044650C020 Оригинальные передние тормозные к.

Колодки тормозные Baradine ds-10 металло-органика, для.

Диск тормозной передний X50 (A3501110)

Комплект передний: Тормозные диски DBA 42722S T3 + коло.

Диск тормозной (ротор) MK01 203мм/510250

Тормозной диск (передний) Fenox на Хендай Солярис / Киа.

Колодки тормозные задние комплект KIMO, INDIS, QQ6 (S21.

Диск тормозной OmniCompetition перф.+насечки VP310 пере.

Тормозные колодки дисковые Shimano B01S, композитные

Тормозной диск SP Brake Disk(FAZER)

Колодки тормозные Baradine ds-40 металло-органика, для.

Тормозные диски Tourmax Тормозной диск передний DRF-101

Тормозные колодки задние керамические Porsche Panamera.

Тормозные диски Tourmax Тормозной диск передний DRF-407

Тормозные диски передние Jaguar XJ 1995-1997, 2 шт в ко.

Колодки тормозные передние LADA Largus, Renault Logan S.

Тормозные диски (2шт)

Колодки тормозные передние ВАЗ 2108-09 FERODO TAR527B

Комплект передний: Тормозные диски DBA 42722S T3 + коло.

Тормозные диски, алюминий (4шт): V100 – VTR332002

Колодки тормозные HB178F.564 HAWK HPS передние SUBARU I.

Передний тормозной диск Ate 24032001421

Диск тормозной (ротор) MK01 203мм/510250 (арт. 28055)

Колодки тормозные дискового тормоза задние/передние END.

4351233140, 4351233130 Диск тормозной передний Тойота К.

Передний тормозной диск Mintex MDC1639

Тормоза Тормозные колодки AVID ORGANIC Juicy BB7

Тормозные колодки для велосипеда Alligator CSP-002 для.

Тормозной диск Brake Disc – HSP02044

Тормозной диск HOPE FLOATING DISC, 180MM, 6 болтов, фио.

Диск тормозной передний GANZ GIJ10084

Колодки тормозные задние комплект KIMO, INDIS, QQ6 (S21.

Колодки тормозные передние Mazda GHY13328Z9C

Тормозной диск Fenox TB217086, передний, вентилируемый.

Колодки передние LADA X-Ray (15-) TRIALLI PF 0102

Передние тормозные колодки HANKOOK FRIXA на Шевроле Кру.

Тормозные колодки Shimano B01S для Shimano M525, M475.

Колодка соединительная под реле керамическая (в сборе с.

Диск тормозной передний GANZ GIJ10047

Тормозные колодки GOLD FREN AD 093 (FA192)

Тормозные диски для мотоцикла Honda CB400 VTEC 99-07, п.

Тормозной механизм дискового тормоза JAK-5 RHINO

0446660120 Оригинальные задние тормозные колодки для То.

Колодки тормозные KELLYS KLS D-07S, к дисковым тормозам.

Диски тормозные RC8B3 – AS81037

Диск тормозной передний LYNXauto BN-1056

26A043 CARICO Диск тормозной передний

Тормозные колодки передние керамические Porsche Panamer.

Тормозной диск Fenox TB219023, передний, вентилируемый.

Тормозной диск HOPE FLOATING DISC, 180MM, 6 болтов, ора.

Ротор тормозного диска 355*32mm, DC Brakes DC35532-10D5.

04721820AF CHRYSLER Диск тормозной передний

Передние тормозные колодки HANKOOK FRIXA на Шевроле Аве.

Диск тормозной передний ARIRANG Диск переднего тормоза

Комплект тормозных дисков с суппортами (красные) – SWS-.

Передний тормозной диск Ate 24012202101

0446660160 Оригинальные задние тормозные колодки для То.

Колодки тормозные RedBTR керамические, бесшумные для а/.

Диск тормозной Ridzel, передний, вентилируемый. DF211

Диск тормозной Ridzel, передний, вентилируемый. DF159

Тормозной диск CLARK`S (ротор) для дискового тормоза WA.

Диск тормозной RedBTR перфорированный вентилируемый для.

Тормозные колодки GOLD FREN AD 073 (FA123)

Передний тормозной диск Mintex MDC1050

Колодки торм.перед.(TDB0626) Logan -04 1.4, 1.6/Clio I.

Тормозные колодки GOLD FREN AD 124 (FA231)

Диск тормозной MASUMA BD1517

Тормозные диски (2шт) – HPI-101342

Тормозные колодки GOLD FREN AD 104 (FA229)

Диск тормозной передний FRANCE CAR FCR210378

Передние тормозные колодки HANKOOK FRIXA на Honda CR-V.

Тормозные диски Tourmax Тормозной диск передний DRF-407

Тормозной диск Zekkert BS5436

Тормозной диск TRW/Lucas DF2721, передний, вентилируемы.

Керамические тормозные диски

Керамические тормозные диски популярны среди автомобилистов в силу того, что при многократном торможении они способны работать как новенькие. К тому же они беззвучны, долго функционируют, подвержены минимальным загрязнениям и обеспечивают надежное и уверенное торможение.

Они более теплостойки, чем безасбестовые органические фрикционные материалы, и тише и мягче ведут себя в отношении роторов, чем не может похвастаться большинство полуметаллических фрикционных компонентов.

Керамические тормозные диски впервые появились в начале 90-х. Некоторые автопроизводители из-за жалоб потребителей на шум от тормозов, загрязняемость и быстрый износ начали применять тормозные колодки с керамической подложкой вместо обычных полуметаллических. Множество таких керамических дисков поставлял японский автоаукцион Akebono.

Вслед за новатором-изготовителем фрикционные материалы с керамической подложкой запустили в продажу фирмы Bosch, Raybestos, Wagner и прочие мелкие поставщики. Такие диски изготавливались с целью замещения одноименной продукции от оригинального производителя и усовершенствования эксплуатационных свойств тормозов, диски которых изначально не были оснащены керамической подложкой.

Отличия керамических дисков от обычных

Одно из основных различий между керамико-обогащенными фрикционными материалами и полуметаллическими тормозными прокладками состоит в том, что в первых нет стальных волокон и стружки. Сталь придает дискам прочность и отводит горячий воздух от роторов, но диски при этом работают достаточно шумно.

Сталь также обладает шлифующим действием и способствует износу ротора. Замена стали на керамические материалы с вкраплением медных волокон позволяет дискам выдерживать высокие температуры при торможении благодаря высоким теплостойким свойствам. Они быстро стабилизируются, обладают, как и роторы, повышенной износостойкостью, а также хорошо заглушают шум.

Керамические волокна, в отличие от стальных, не «звенят» и практически бесшумны. При этом отсутствует неприятный визг тормозов, потому как керамико-обогащенный компаунд максимально глушит шумы, в том числе от вибрации.

Керамические волокна обеспечивают стабильную и прогнозируемую работу фрикционного диска. Коэффициент трения у керамических тормозных дисков при нагреве тормозов уменьшается не так быстро, как у полуметаллических материалов и безасбестовых органических компаундов. Это называется «Переменность мю», где мю — обозначение коэффициента трения, магнитной проницаемости. Чем стабильнее фрикционные свойства, тем устойчивей педаль тормоза к резким переменам погоды.

Новые керамические тормозные диски с пониженным содержанием меди

На днях некоторые поставщики усовершенствовали керамические тормозные диски с целью уменьшить содержание меди во фрикционном материале. Множество керамико-фрикционных компаундов содержали 10–20 процентов меди. Медь — хороший теплопроводник, улучшающий трение и тем самым повышающий сопротивляемость к низким температурам и износу. Она также способствует снижению шума и увеличивает срок эксплуатации дисков.

Производители дисков, однако, разработали новые фрикционные материалы, причем как с низким содержанием меди, так и без ее содержания (в соответствии с постановлениями штата Калифорния, регламентирующими снижение содержания меди до 5 процентов к 2021 году). Немало таких материалов обладает улучшенной износостойкостью, шумоустойчивостью и фактически функционируют надежнее, чем предыдущее поколение фрикционных материалов.

Тормозные диски с низким содержанием или без содержания меди на данный момент доступны на автоаукционе Akebono; также небольшие вкрапления меди содержатся в продукции Bosch QuietCast, Wagner ThermoQuiet, фрикционных дисках из углеродного сплава и металла и некоторых новых дисках Raybestos. Маркировка соответствия содержания меди требованиям находится на упаковке.

Диски, выпускаемые в соответствии с новыми требованиями к содержанию меди, получили сертификат от Агентства ведомственного контроля оборудования производителей автомобилей (AMECA). Упаковки маркируются кодами «A», «B» и «N».

Каждый такой код отражает уровень соответствия в отношении различных загрязняющих примесей во фрикционных материалах, таких как медь (Cu), асбест, хром (Cr), свинец (Pb), ртуть (Hg) и кадмий (Cd). Код «N» означает содержание меди менее 0,5 % без наличия асбеста, хрома, свинца и ртути, кадмия и сурьмы.

Особые характеристики керамических дисков

Керамические диски в целях усиленного шумоподавления оснащены фасками, пазами и изоляционными прокладками, которые также можно обнаружить и на дисках некоторых других типов. Пазы изогнуты или имеют фацетированные края на передней и задней частях диска. Тем самым снижается шум от увеличения нагрузки на двигатель при торможении. Пазы также немного уменьшают площадь поверхности тормозов, и таким образом усиливается зажим роторов дисками, что в дальнейшем способствует снижению звуковой вибрации.

Читать еще:  Помпа охлаждения двигателя

Пазы — это желобки, наносимые вертикально, горизонтально и по диагонали на диски для снижения шума путем изменения частоты различаемой человеческим ухом звуковой вибрации до беззвучного уровня. Пазы также помогают снизить износ тормозов посредством выпуска газов и грязи при высоких температурах торможения. Изоляционные прокладки через увлажняющий слой поглощают и рассеивают вибрацию.

Керамические диски снижают загрязнение тормозов

Плюс керамических дисков — меньшая видимость загрязнения тормозов на колесах. Все тормозные диски по мере износа загрязняются. Но от составных компонентов керамических дисков обычно появляется «светлая» грязь, которая менее заметна и не прилипает к колесам. Таким образом, колеса из легких сплавов дольше остаются чистыми.

Керамические диски долго функционируют

Такие диски, по сравнению с большинством обычных футеровочных материалов, имеют длительный срок эксплуатации. Akebono и Raybestos утверждают, что их испытания на долговечность показали значительное увеличение срока службы без каких-либо шумовых отклонений работы роторов и тормозов при использовании керамических дисков.

Применение керамических дисков

Большая часть последних моделей отечественной и импортной сборки на заводах теперь оснащается некоторыми видами керамических тормозных дисков. Они устанавливаются на любой вид транспорта, изначально оснащенного керамическими дисками от оригинального производителя или безасбестовой органической прослойкой.

Необходимо придерживаться рекомендаций от производителя по эксплуатации керамических дисков. Полуметаллические диски обычно не рекомендуется заменять на керамические, особенно на большегрузных машинах. В грузовиках и больших внедорожниках полуметаллическая прослойка, как правило, необходима для лучшего маневрирования на крутых спусках и при нагреве тормозов.

Некоторые поставщики тормозных систем на рынок запчастей уже выставили на продажу«гибридные» тормозные диски, внешняя часть которых обработана керамикой, а внутренняя — полуметаллическим или с низким содержанием металла компаундом. Поставщики уверяют, что подобная комбинация обеспечивает низкую загрязняемость и бесшумность (от внешних керамических дисков), а также теплостойкость и более надежное торможение (от внутренних полуметаллических).

Особенности керамических тормозов

Тормозная система должна быть надежной, выдерживать максимальные нагрузки и эффективно обеспечивать торможение автомобиля при любых условиях. Но этими качествами похвастаться дисковые тормоза могут не всегда. Несмотря на свою эффективность, порой они далеко не стабильно выполняют свои функции в экстремальных условиях эксплуатации. Для компенсации этих негативных свойств стали применять керамические тормозные диски и колодки, способные работать при повышенных температурах. Из статьи узнаем, что такое керамические тормоза и каковы их особенности, сравним тормоза данного типа с обычными дисковыми тормозами, а также выявим их плюсы и минусы.

Отличия керамических тормозов

Основными элементами дисковых тормозных механизмов являются:

  1. тормозной диск;
  2. тормозные колодки;
  3. суппорт.

В обычных тормозах суппорт и диск изготовлены из металла, а колодки (накладки) – из смеси металла с асбестом. В процессе работы тормозных колодок возникает трение, которое преобразовывается в тепло. Выделившееся тепло сильно нагревает колодки и диски, что негативно сказывается на эффективности торможения. Для снижения их нагрева тормозные диски делают вентилируемыми. Применение асбеста также позволяет выдерживать высокую температуру и поглощать тепло, которое выделяется при торможении.

Суппорт, керамический диск и колодки

Однако для действительно тяжелых условий эксплуатации этих мер не достаточно, и температурный режим работы тормозов будет выше допустимого. Поэтому производители принялись внедрять новые материалы, которые бы одинаково хорошо выдерживали температурные нагрузки и обеспечивали необходимое трение. Так появились керамические накладки тормозных колодок и керамические диски.

Керамика изготавливается по следующей технологии: под давлением металлическая стружка в определенной пропорции смешивается с керамикой. Затем смесь запекается при высокой температуре. А итогом всего является керамический тормоз, обладающий высокой температурной стойкостью и другими полезными свойствами. К ним можно отнести:

  • снижение вибрации и шумов;
  • обеспечение постоянных коэффициентов трения в разных температурных диапазонах;
  • более бережное отношение колодок к дискам за счет замены железосодержащих сплавов на медные.

На данный момент выпускается несколько модификаций керамических тормозов, рассчитанных на определенный стиль езды: street, sport, extreme. Первые подходят для повседневной езды, вторые предназначены для мощных спортивных автомобилей, которые могут ездить как по дорогам общего пользования, так и по гоночной трассе, а третьи устанавливаются только на гоночные автомобили, участвующие в соревнованиях, и не могут использоваться на обычных дорогах.

Плюсы и минусы керамических тормозов

Начнем с преимуществ керамических тормозов, часть из которых уже была перечислена в предыдущем пункте:

  1. Снижают неподрессоренную массу и нагрузку на подвеску за счет того, что керамический диск легче металлического.
  2. При трении практически не выделяется пыль.
  3. Увеличивают коэффициент трения и эффективность торможения в нагретом до высоких температур состоянии.
  4. Высокий срок эксплуатации керамических дисков за счет того, что они не содержат в своем составе сплав железа.

Тормозные колодки из керамики

Переходим к минусам керамических тормозов:

  1. Высокая цена по сравнению с обычными тормозами.
  2. Требуют прогрева перед работой.
  3. При работе могут издавать скрип, который устраняется добавлением металлических примесей в состав дисков.

Что выбрать?

Делая выбор между керамикой и металлом, следует учитывать особенности эксплуатации автомобиля, а также стиль вождения конкретного автолюбителя. Керамические колодки оптимальны для агрессивного вождения, при котором требуется частое или резкое торможение. В этих условиях керамические колодки могут значительно сократить тормозной путь. Это могут быть спортивные или дорогие автомобили, которые двигаются с высокой скоростью при любых дорожных условиях.

Для движения по городским и проселочным дорогам достаточно будет металлических колодок. Высокая цена керамики не оправдывает ее применение в этих условиях.

Заключение

Итак, нужны ли вам керамические тормоза? Подумайте о том, куда вы ездите и как вы это делаете. Если вы любитель быстрой, спортивной езды, то трата на керамику будет оправдана. Если же основным вашим передвижением является спокойная езда по городу, то в керамических колодках нет необходимости.

VI Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум – 2014

КЕРАМИЧЕСКИЕ ТОРМОЗНЫЕ ДИСКИ

КЕРАМИЧЕСКИЕ ТОРМОЗНЫЕ ДИСКИ

Скорость один из наиболее важных показателей современного автомобиля. С ростом технологий нас уже совсем не удивляет порог в 300 -400 км/ч. При таких высоких скоростях вопрос обеспечения безопасности следует ставить на первое место, т.е. требуется надежная тормозная система, которая способна выдерживать максимальные нагрузки и при этом быстро прекращать движение.

Самая распространенная на сегодняшний день тормозная система – дисковая, главным элементом такой системы является тормозной диск, к которому прикладывается усилие исполнительного механизма. В существующих автомобильных тормозных системах эффект торможения осуществляется путем снижения крутящего момента колес за счет трения элементов тормозных механизмов (тормозной диск и фрикционная накладка тормозной колодки). [1]

Главной опасностью отказа тормозной системы является перегрев. Пар, образующийся в результате трения, препятствует росту эффективности тормозной силы. Чем интенсивнее автомобиль тормозит, тем больше выделяется тепла и тем больше нагреваются детали тормозного механизма. Это ведет к потере фрикционных свойств тормозной колодки из-за снижения коэффициента трения. Если рассмотреть систему детальнее, то можно обнаружить, что тепло от колодки передается не только воздуху, но и к исполнительному тормозному механизму – суппорту, нагретые поршни которого способны довести тормозную жидкость до кипения, что способствует образованию пузырьков воздуха в жидкости и, как следствие, потере ею упругих свойств и «провалу» тормозной педали. При перегреве тормозного диска происходит нарушение формы его поверхности (деформация), следствием чего является биение диска, передаваемое на рулевое колесо и педаль тормоза, а также существенное удлинение тормозного пути автомобиля. [1]

Как сказано выше, тормозные диски являются элементом дисковой тормозной системы, наиболее подверженным термическим нагрузкам. Поэтому к материалу для их производства предъявляются специальные требования – высокая термостойкость, сопротивляемость деформациям и истиранию.

Читать еще:  Нужно ли прогревать дизельный двигатель с турбиной

Наиболее распространенным материалом, из которого изготавливают тормозные диски, является чугун. Это объясняется тем, что чугун обладает хорошими фрикционными свойствами и невысокой стоимостью производства. Но, при этом чугун имеет ряд недостатков. У чугунного тормозного диска низкий порог максимальной температуры (500-600 о С), что при интенсивном торможении может привести к значительному нагреву тормозного диска, и к его короблению. Так же, если при высокой температуре на диск попадет вода, то он может треснуть. Кроме того, диски из чугуна очень тяжелые, это приведет к утяжелению автомобиля. Также, при длительном простое автомобиля на чугунных тормозных дисках образуется коррозия. [2]

В 70-е годы появились тормозные диски из углепластика – карбоновые, которые устанавливались только на спортивные машины формулы-1. И только в 90-е годы компания Ferrari впервые установила карбоновые тормоза на свой автомобиль. Карбоновые тормоза намного эффективнее обычных чугунных тормозов. Тормозной диск из карбона весит на порядок меньше металлического тормозного диска. Коэффициент трения на порядок выше, а рабочий диапазон температур 1200-1400 о C. Карбоновые диски не коробятся, а снижение неподрессоренных и вращающихся масс положительно сказывается на ходовых качествах автомобиля. Однако карбоновые тормозные диски слишком дорогие и недолговечные. Одного комплекта тормозных дисков хватает на 100-150 тыс. км. пробега. Нормально работать они начинают только после хорошего прогрева до этого коэффициент трения тормозов даже ниже обычных. [2]

Совершенно новая и более усовершенствованная система – это керамические тормозные диски. Изготавливаются такие диски из карборунда (карбида кремния). Этот же материал используется на челноках, которые проходят через плотные слои атмосферы, температура трения о которую достигает 1650 о С. [3]

На самом деле, первые попытки создания и испытания керамических тормозных дисков берут начало ещё в 1980-е годы. Они должны были прийти на смену асбестовым тормозным дискам, которые сильно пылили и быстро изнашивались. Большой вклад в развитие керамических тормозов внесла компания «Akebono». Результатом долгих исследований и множества тестов «Akebono» стали керамические безасбестовые тормозные колодки, которые отвечали требованиям по эффективности торможения, шуму, вибрации и выбросу пыли.[1] И только в 2004 году компания «brembo», на основе исследований «Akebono» выпустила первый керамический тормозной диск. Чуть позже технология была применена на гоночных автомобилях. Испытание «керамики» прошло успешно. Керамический тормозной диск оказался очень термоустойчив и, в отличие от карбоновых дисков, имел меньшую изнашиваемость. С тех пор «керамика» завоевала популярность у водителей дорогих и роскошных спортивных машин.[3] В последние годы ведущие мировые производители внедряют в свои автомобили (правда, пока что только в виде дополнительной опции) тормозные диски с керамическими компонентами. Так, например, немецкий концерн Audi в 2008 году начал оснащать керамическими тормозными дисками свою модель RS8. Керамические тормозные диски Audi изготавливаются из керамики, армированной углеродным волокном. Такой композитный материал, так называемый, композитная керамика содержит в качестве основного рабочего вещества очень твёрдый и стойкий к истиранию карбид кремния. Он армирован углеродными волокнами, эффективно принимающими на себя возникающие в материале напряжения. Срок службы такого тормозного диска в 4 раза больше стального, высокая стойкость керамических дисков к истиранию значительно увеличивает их срок службы. Экстремальная жесткость поверхности композитной керамики делает ее нечувствительной к различным солям и неуязвимой для коррозии. [4]

Выделим основные преимущества и недостатки керамических тормозных дисков. У керамики гораздо больше возможностей, чем у металла или различных композитов. Керамические тормозные диски отличаются своей стабильной работой в широком диапазоне температур. А это означает, что различные погодные условия будут несущественно влиять на работу разогретого до нужной температуры тормозного диска. В отличие от дисков из металла керамический диск не коробится даже при интенсивном режиме работы. Кроме того, «керамика» характеризуется минимальным выбросом пыли и за счет этого не снижают тормозных характеристик автомобиля. Керамические тормозные диски, по сравнению с аналогичными деталями из серого чугуна легче на 50%. Тормозная керамическая система может уменьшить массу автомобиля на 20 килограмм, а это значит, что уменьшится неподрессоренная масса и нагрузка на подвеску.[2] Применение керамических тормозных дисков позволяет увеличить на 25% коэффициент трения, и повысить эффективность торможения в нагретом до высоких температур состоянии. Еще одно преимущество –долговечность. Керамические диски обычно не требуют замены на протяжении 300 000 км. Недостатками керамических тормозных дисков является то, что керамический тормозной диск плохо работает в холодном состоянии. Холодные керамические диски хуже останавливают машину, даже чем холодные тормозные диски из металла. [1]

На графике показано, что керамические тормозные диски хуже работают при низких температурах (t o ,C) по сравнению с металлическими дисками, однако они имеют более ровный график коэффициента трения (К(т))в разном диапазоне температур. Для некоторых производителей, температура в 400 о С является рабочей.Ещё одним недостатком является то, что некоторые керамические диски издают неприятный скрип при работе, но этот дефект удалось убрать за счет добавления в состав дисков различных металлических примесей. Самым большим недостатком является цена керамической тормозной системы. За счет применения новых и очень дорогостоящих материалов керамическая тормозная система обойдется водителю примерно в стоимость автомобиля среднего класса.[1]

Очевидно, что керамические тормозные диски в ближайшее время не станут применяться на автомобилях массового производства. Однако на спортивных автомобилях с максимальной скоростью 300-400 км/ч они необходимы. Керамические тормозные диски способны существенно сократить тормозной путь автомобиля и, тем самым, спасти человеческие жизни.

5 мифов о керамических колодках

5 мифов о керамических тормозных колодках

Появление на рынке автомобильных запчастей тормозных колодок с таким необычным компонентом, как керамика обусловлено двумя основными причинами.

Долгие годы тормозные колодки изготавливались с применением асбеста. Специалистам прекрасно известно его негативное влияние на человеческий организм и окружающую среду. Но основным, опасным для человека фактором, являются мощные канцерогенные свойства этого минерала.

По этой причине в 80-х годах прошлого столетия в Северной Америке и Европе началась активная кампания по массовому отказу от использования асбеста. Тормозные колодки стали одним из множества объектов, по которым был нанесен «антиасбестовый» удар.

Идеальное торможение и управляемость

Значительно возросший уровень управляемости, «отзывчивая» система вождения автомобилей, которые строились на Американских и Европейских автозаводах в 80-х — начале 90-х годов, привел к тому, что водители стали ощущать малейшие биения, вибрации или иной дискомфорт в тормозной системе. И вслед за возросшим уровнем комфорта вождения автомобиля следующим логичным шагом потребителей стали более высокие требования к работе тормозных механизмов.

Так, две эти причины – борьба с сокращением вредных выбросов и повышенные запросы автолюбителей, более не соглашавшихся с посредственным качеством, – привели к активной исследовательской работе автопроизводителей по разработке иного состава тормозной колодки.

Первые керамические колодки

В течение десятка лет рядом компаний предлагались различные замены асбесту в этой детали тормозной системы. Были произведены тормозные колодки с включением в них органических материалов, ферросплавов. Также были выпущены колодки, армированные кевларовыми нитями. Все они имели свои существенные недостатки.

Итогом этой работы стало появление на мировом рынке нескольких удачных вариантов керамических колодок без содержания асбеста, выпущенных в разное время несколькими независимыми лабораториями. Многолетний практический опыт этих исследователей стал залогом того, что эта продукция пришлась по вкусу даже предвзятым водителям и удовлетворила самые притязательные требования по вибрации, шуму и выделению пыли.

5 мифов о керамических колодках

Сегодня керамическая колодка получила самое широкое распространение и признание своих более высоких эксплуатационных качеств в сравнении с традиционной асбестовой.

Читать еще:  Стенд для двс

1. Существует предубеждение, что керамические колодки в полной мере проявляют свои свойства только на спортивных автомобилях, поскольку требуют прогрева, и к тому же достаточно агрессивно ведут себя по отношению к тормозному диску. Это не совсем так. Существует и обычная, так называемая «уличная» керамика, которая показывает хорошие фрикционные свойства даже при холодном торможении. Такие колодки подходят для каждодневного использования и достаточно бережно относятся к тормозным дискам.

2. Керамические тормозные колодки необходимо устанавливать только в паре с керамическими тормозными дисками. Это предположение в корне не верно, поскольку изначально керамические колодки появились на мировом рынке как разновидность стандартной детали. Керамические колодки прекрасно подходят к традиционным металлическим дискам и надежно работают в совокупности с ними.

3. Керамические колодки вредят тормозному диску. Сейчас уже трудно отследить откуда возникло это заблуждение. На самом деле, в результате многочисленных испытаний и лабораторных исследований*, было установлено, что они обеспечивают равномерный износ тормозного диска. (*По результатам испытаний, проведенных по заказу Friction Master, керамической тормозной колодки CMX1258 в Link Testing Laboratories по протоколу US City Traffic, тормозной диск потерял всего 1,1 грамма массы, тогда как при использовании стандартных полуметаллических колодок диск терял от 1,6 до 2,0 грамм массы. Test Request #: 111787-1 )

4. Керамика в тормозах ненадежна. Чтобы доказать ошибочность этого суждения, необходимо обратиться к устройству тормозного механизма.

Его основными элементами являются:

• Тормозной цилиндр
• Тормозной диск
• Суппорт
• Тормозные колодки

При нажатии на педаль тормоза тормозной цилиндр прижимает колодки к тормозному диску. В результате автомобиль замедляется, а энергия, благодаря силе трения, преобразуется в тепло, нагревая диск. Это часто приводит к перегреву диска, его деформации, появлению биения и вибраций в рулевом управлении.

В отличии от традиционных колодок, керамические менее чувствительны к нагреву — это создает больший запас надежности всей системы торможения.

Таким образом, практика применения керамических колодок полностью опровергает это утверждение.

5. Высокая стоимость. Отчасти это действительно было так на первоначальном этапе появления этих запчастей на российском рынке. Однако, сейчас цены на керамические колодки, представленные в магазинах, более чем доступны.

Но также хотелось бы отметить, что тормозная система играет важнейшую роль в обеспечении безопасного вождения, личной безопасности водителя и его пассажиров. Поэтому символическая экономия при выборе комплектующих тормозной системы в большинстве случаев неуместна. Здесь необходимо применять те компоненты, которые способны дать максимальную безопасность всем участникам движения.

FRICTION MASTER стал первым брендом, поставившим на российский рынок полную линейку керамических колодок в 2007 году, и на сегодняшний день занимает лидирующие позиции на рынке среди производителей аналогичных запчастей.

В ассортименте FRICTION MASTER имеются 4 полноценных линейки дисковых тормозных колодок.
Одна из них – тормозные колодки CERAMIC (CMX) – характеризуется максимальным сроком службы и сниженным пылевыделением.

Установив тормозные колодки CERAMIC (CMX), Вы получите:

• Больший срок службы колодок и тормозных дисков
• Гораздо меньше пыли и следов выработки на колесных дисках.

Разработанная специально для колодок FRICTION MASTER керамическая фрикционная накладка положительно влияет на срок службы тормозного диска и является экологически безопасной.

Керамические тормозные диски.

Дисковые тормоза впервые заменили менее эффективные барабаны в далёком 1958 году, когда французкая фирма Ситроен, впервые в мире применила диски из чугуна на легендарном серийном Ситроене — DS19. И до сих пор принцип остановки транспортного средства остаётся прежним: кинематическая энергия движущегося мотоцикла или автомобиля превращается в тепло, которое просто рассеивается в воздухе. Скоростные показатели транспорта постепенно росли, и пропорционально квадрату скорости росла и энергия выделяющегося тепла, и с каждым днём её становилось всё больше. И наступил момент, что даже открытый встречному ветру чугунный тормозной диск, начал перегреваться.

Появились двойные тормозные диски с крыльчаткой внутри (вентилируемые диски), на спортивных машинах стали делать воздухозаборники, направляющие воздушный поток прямо на тормозной диск, но на скоростях за 200, и это не помогало, и перегретый чугунный диск, терял свою сцепную эффективность. Настал момент, понятный всем инженерам и конструкторам, что древний, добрый серый чугун, исчерпал свои возможности.

Воспалённые взоры конструкторов-разработчиков обратились к совершенно новым материалам — композитам, или как их ещё называют разработчики — углепластики. Они очень прочные (прочнее стали), лёгкие, а главное термостойкие.

Не секрет, что попытки сделать композитный тормозной диск, разработчики предприняли ещё в начале восьмидесятых годов двадцатого века, но дальше своих экспериментов и ограниченного практического использования только на болидах формулы 1, дело не продвинулось. Вся причина в слишком дорогом производстве, что ощутимо било по карману даже богатых спонсоров формулы 1. Да к тому же требуемый для углепластиковых тормозных дисков температурный режим, который требовался для эффективного торможения, оказалось сложновато обеспечить и поддерживать.

Прорыв в производстве тормозных дисков.

И только совсем недавно, дело сдвинулось с мёртвой точки. В Гуммерсбахе, на фирме Адвантек, три молодых и талантливых конструктора-разработчика вывели и предложили совершенно новый материал СиКом, который так звучит от производных «кремниевый композит». Новый материал идеально подходит для того, чтобы сделать из него лёгкий, прочный, термостойкий, и что самое главное — относительно не дорогой тормозной диск.

Могу предложить даже на странице сайта уникальный рецепт, полученный талантливыми изобретателями. Вдруг найдутся рукастые и технически оснащённые мастера, которые в своей мастерской сделают новейший тормозной диск.

  1. Нужно смешать углеволокно с содержащей углерод смолой, (консистенция чуть жиже автомобильной шпаклёвки).
  2. Потом заполняем этим составом смазанную воском форму (форму точим почти такого размера, какой диск хотим получить, но чуть больше, оставив припуск для обработки).
  3. Ставим в печь.
  4. При нагревании полимерный состав твердеет, но получается пока ещё относительно мягкая заготовка, но зато которую можно механически обработать режущим инструментом (резцом станка).
  5. Ну а теперь самое главное. Нужно поместить заготовку в вакуум, затем нагреть до очень высокой температуры, (до какой, к сожалению фирма умалчивает) и подвергают воздействию жидкого кремния. При этом происходит диффузия, а внедрившийся в углепластик кремний, постепенно превращается в карбид кремния (кстати очень твёрдый материал, который почти не уступает алмазу). Вот это и есть СиКом.

Этот материал состоит на 75 — 85 процентов из углеродного волокна, и на 15 — 25 процентов из карбида и свободного кремния. Термостойкость СиКома достигает +1400 градусов, а твёрдость, как я уже говорил, почти не уступает алмазу.

В заключении хочу отметить, что технология получения СиКома хотя и дороже производства обычных чугунных дисков, но всё же не на столько как было с первыми углепластиковыми дисками для формулы 1. Но самое главное, что тормозной диск получился в четыре раза легче обычного чугунного, а это благоприятно сказывается для комфорта и управления машины или мотоцикла. Ведь существенно снижается неподрессоренная масса и значительно уменьшается гироскопический эффект колёс.

О перегреве тормозных дисков можно будет навсегда забыть, а вот с колодками придётся ещё поработать. Именно подбором эффективного материала для колодок и занимаются в данный момент изобретатели. Я думаю и в состав материала для новых колодок войдёт СиКом, или процентное его содержание. Не будем гадать, работы продолжаются в лабораториях и на испытательных стендах, и остаётся надеяться, что результат не заставит себя долго ждать. Ведь керамические диски уже получены, а значит и колодки на подходе. Поживём — увидим.

Ссылка на основную публикацию